Покупается не станок, а технологическое решение

Качество и надежность военной техники зависит от точности изготовления каждой детали.
Фото из книги "Авиастроение России"

26 октября президент РФ Дмитрий Медведев посетил в подмосковном Реутове Научно-производственное предприятие «НПО машиностроения», где провел совещание по развитию оборонно-промышленного комплекса страны. Глава государства высказал ряд острых критических замечаний и потребовал более высокой отдачи от отечественного ОПК.

Медведев напомнил, что «все последние годы в модернизацию и развитие оборонно-промышленного комплекса вкладываются большие средства». «Результаты же пока, на мой взгляд, невысокие, – отметил президент. – К сожалению, продолжается политика «латания дыр», цели опережающего технологического перевооружения отрасли не достигнуты, об этом нужно сказать прямо».

Какие средства вливались в ОПК, огласил премьер-министр Владимир Путин на таком же совещании 18 ноября в Коломне. По его словам, объем государственного финансирования ОПК в 2009 году составил беспрецедентную сумму для современной истории РФ – почти 970 млрд. рублей. И это в условиях жесточайшего экономического кризиса. Помимо этого на предприятия оборонной отрасли было распространено право пользоваться госгарантиями по банковским кредитам.

Он тоже указал на необходимость «провести ускоренную технологическую модернизацию» отечественного оборонно-промышленного комплекса и «добиться резкого повышения и надежности выпускаемой техники». Звучит не очень вразумительно, но можно понять, что речь идет о повышении качества, а не цены.

Но о каком резком повышении качества и надежности выпускаемого вооружения и военной техники можно говорить, если износ основных фондов предприятий ОПК – 74%. Средний возраст оборудования превысил 20 лет. То есть подавляющая часть станочного парка изготовлена еще в Советском Союзе. А парк этот, хоть и уменьшился на 40%, составляет полтора миллиона единиц. Ничего удивительного, что изготавливать российская промышленность может только изделия, сконструированные еще во времена СССР – самолеты, автомобили, танки, двигатели и т.д. Поэтому о выпуске современной и перспективной техники при нынешнем уровне производства речи быть не может. Для того чтобы производить технику, соответствующую критериям XXI века, необходимы на два порядка более высокий класс точности обработки деталей и более высокая культура производства. То есть – инновационный подход и высокие технологии. Это же относится к качеству и надежности.

УБИЙСТВЕННАЯ СТАТИСТИКА

Как ни печально, но технологии в российском машиностроении последние 25–30 лет не обновлялись, а только утрачивались. За это время отставание от мирового уровня достигло одного-двух технологических поколений. И ликвидировать его мало кто пытается. Из всего объема импорта машиностроительной продукции только 1% занимают станки. Но 80% из них – это продукция стран Юго-Восточной Азии, в основном Китая. Ежегодно на закупку станков в России тратится 1–1,5 млрд. долларов, по оценке «Станкоимпорта», но доля отечественных составляет не более 1%. Эта убийственная статистика наглядно показывает, какого уровня станки необходимы предприятиям.

При этом в 2008 году минимальная потребность промышленности в оборудовании была покрыта только на 30%, в основном за счет импортных поставок, в том числе станков, бывших в употреблении. А по оценкам экспертов, для обеспечения подъема производства в России к 2015 году необходимо поставить на предприятия 200 тыс. новых станков, инвестируя ежегодно в эту сферу порядка 14 млрд. рублей.

Надеяться на отечественное станкостроение российский ОПК не может. Хоть в стране и осталось около 300 предприятий станкостроительной отрасли, удовлетворить потребности промышленности они не в силах. Во-первых, производство на них катастрофически упало. Например, выпуск металлорежущих станков по сравнению с 1992 годом упал в 10–12 раз, кузнечно-прессовых машин – в 15 раз. Во-вторых, это оборудование не соответствует требованиям сегодняшнего дня.

Россия сейчас оказалась в ситуации конца 1920-х годов, когда уровень производства оказался ниже, чем в 1913 году, а технологическое отставание от мирового уровня стало видно невооруженным глазом. Тогда была начата программа индустриализации страны, началось лихорадочное создание новых отраслей машиностроения, в первую очередь оборонной направленности – авиационной, автомобильной, танковой, двигательной и других.

Тогда технологическую пропасть, отделявшую Россию от индустриально развитых стран, преодолели одним прыжком – массово закупили технологии, лицензии, оборудование, целые заводы. Обошлось это дорого – в уплату пошло не просто зерно, золото и бесценные предметы искусства, а судьбы миллионов людей. Кстати, тогда в мире тоже был экономический кризис, и советские заказы стали буквально манной небесной для европейского и американского бизнеса.

Сейчас, когда есть нефть и газ, сырьевые доходы вполне могут обеспечить безболезненный прыжок через технологический провал, образовавшийся в последние 15–17 лет. Главное, чтобы прекратилась, как выразился президент Медведев, политика «латания дыр», а средства, выделяемые на модернизацию производства, не уходили в песок.

Отечественное станкостроение, разумеется, нуждается в поддержке. Но не за счет заградительных пошлин, вынуждающих предприятия покупать устаревшие станки для выпуска продукции вчерашнего дня. Это близорукая политика, откровенно противоречащая государственному подходу к инновационному развитию России. Станкостроение само нуждается в обновлении производственных фондов и в переходе к новым технологиям. Если их не могут предложить российские ученые и конструкторы, значит, их следует приобрести за рубежом.

В белый цвет наши станки не красились. Фото из архива «НВО»

НЕ В ЦЕНЕ ДЕЛО

Разруха, как известно, не на производстве, а в головах. Нормальная смена станочного парка невозможна без смены мышления руководства предприятий. Зачастую подходы чисто финансовые: покупают либо самый дорогой станок, либо самый дешевый. Тот и другой нередко оказываются не к месту. У дорогого станка большинство опций оказываются не задействованы, порой он не загружен, да и вообще не вписывается в отсталую технологическую цепочку предприятия. А дешевый через день ломается.

Тем не менее приоритет российские предприятия отдают дешевому оборудованию. Четыре пятых всех импортных станков ввозится из Юго-Восточной Азии. Но ведь это не Япония и Южная Корея, это в основном Китай. Зачастую такие дешевые поставки не обеспечиваются шефским монтажом. Покупатель по собственному разумению ставит станок и осваивает его. Бывает, что он не стыкуется с заводской электросетью, не укомплектован переходниками, инструментом и пр. Но настоящие проблемы начинаются в случае поломки. Порой производителя станка просто не могут найти, а фирма, продавшая его, уже не существует. Вместе с ней перестают существовать и все сервисные обязательства, если таковые вообще имелись.

Но гораздо чаще случается так, что приобретенный станок не соответствует потребностям производства. Он отличный, производительный, но немного для других задач. Станки ведь закупает не тот, кто на нем работать будет, и даже не мастер производственного участка или технолог, а какие-то люди из внешнеэкономического отдела завода. Со своей стороны, продавец-посредник заинтересован лишь в том, чтобы «втюхать» товар подороже и побыстрее. Он не интересуется, где и как будет установлен станок, что будет делать. При таких отношениях не возникает партнерских отношений, покупатель остается наедине со своими проблемами.

В последнее время появилась тенденция ремонтировать и модернизировать старые станки. Когда речь идет об уникальном оборудовании, существующем порой в одном экземпляре, это возражений не вызывает. Но зачем тратить 50–70% стоимости нового станка на реставрацию серийного старого, который все равно производительность повысит незначительно, а класс точности обработки деталей у него останется прежний, как 20 лет назад? Вот это и есть типичное «латание дыр».

В наследство от советской эпохи предприятия ОПК, да и все остальные, получили полную экономическую невнятицу в вопросах себестоимости произведенной продукции. Сейчас, когда возникает необходимость посчитать, что даст модернизация станочного парка, получить исходные данные внутри предприятия невозможно при всем желании. Расценки, нормы выработки, тарифы – все это досталось по наследству от социалистической системы хозяйствования. Зачастую они не отражают реальных трудозатрат и стоимости затраченных ресурсов, попросту взяты с потолка. Или выведены с помощью надуманных коэффициентов. Такая система успешно применяется для вздувания цен на продукцию, в том числе в ОПК, но с ее помощью очень трудно обосновать необходимость приобретения современного обрабатывающего центра.

Этот центр заменит 40 слесарей, разметчиков, шлифовщиков, токарей и фрезеровщиков пенсионного возраста, которые «на коленке» вручную доводят детали. Но стоимость их труда – копейки, а станок стоит полмиллиона евро. И хотя он работу этих 40 способен сделать за два часа и с лучшим качеством, экономически «старики» предприятию выгоднее. Правда, когда через несколько лет в цехе их не останется в силу возрастных причин, заменить их окажется некем.

Есть еще один серьезный аспект. Зачастую руководители производства ставят своей целью приобрести оборудование для производства какой-либо одной детали. Вписать новый станок в старую технологическую цепочку. Но это устаревший подход. Современно мыслящий руководитель идет не от детали, а от технологического решения проблемы. То есть приобретает не станок, а технологическое решение. Ведь заменить можно всю технологическую цепочку разом. Сделать производство быстрее, качественнее и дешевле.

ОТВЕРТОЧНЫЙ СОБЛАЗН

Нередко под маркой приобретения новых технологий за рубежом закупается так называемое отверточное производство – линия сборки из готовых деталей. Обычно речь идет о производстве ширпотреба и автомобилей. Как правило, это комплекты бывшего в употреблении оборудования, которые заменили более современным, а эти продали. Или таким способом просто переводится за границу устаревшее производство.

Никаких новых технологий подобные сборочные цеха не содержат. Максимум – замена технологии ручного завертывания гайки на электрогайковерт. Основанное на современных технологиях производство комплектующих по-прежнему остается за рубежом. Более того, сборка морально устаревшей продукции превращает страну в свалку комплектующих вчерашнего дня – снятых с производства и утративших спрос материнских плат компьютеров, контроллеров, датчиков, электроарматуры и пр.

Зато отверточное производство быстро окупается и начинает приносить прибыль. Главным образом за счет того, что детали облагаются меньшими таможенными сборами и пошлинами, чем готовые изделия. Через несколько лет, когда спрос на данное изделие проходит, а само оно переходит в категорию морально устаревших, линия отправляется в утиль. И те, кто верил, что таким образом можно из «отверточников» постепенно превратиться в настоящих производителей, могут проститься с иллюзиями. В 1990-е годы каких только отверточных производств не пооткрывали в России. Где они сейчас? Какие технологии XXI века внедрены благодаря их завозу?

Но сейчас обозначилась тенденция приобретения уже не чисто отверточных, а технологических линий по изготовлению тех самых комплектующих – электронных плат, процессоров и т.д. Хотя подходы остаются прежними. Опять речь в основном идет о завозе демонтированных производств, заменяемых более современными. Например, о закупке производства электронных компонентов по технологии 90 нанометров стоимостью в 200 млн. долларов. При том, что весь Запад уже перешел на 45 нанометров, корпорация Intel – на 32 нанометра, а в ближайшее время в мире начнется повсеместное внедрение 16-нанометровой технологии.

В результате вместо технологического рывка мы получим консервацию отставания и неконкурентное производство. Надеяться, что с Запада придут инвесторы и сами откроют у нас передовые предприятия, поделившись ноу-хау, совершено бессмысленно. Для этого у них есть Китай с избыточной рабочей силой, готовой трудиться в две смены без перерыва за сущие гроши, да еще при отсутствии любых бюрократических препон. Именно в Китае подобные производства и создаются в особых экономических зонах.

Полтора миллиона станков остались российскому оборонно-промышленному комплексу в наследство от СССР. Фото из книги «Дорога в шесьдесят лет»

СКУПОЙ ПЛАТИТ ДВАЖДЫ

Почему 80% ввозимых в страну станков – из стран Юго-Восточной Азии, в основном китайского производства? Конечно, в силу их дешевизны. ФГУП проводит конкурс на закупки и выбирает, как положено, наиболее выгодный по уровню затрат вариант – китайский, без пусконаладочных работ, гарантий и сервисного обслуживания. Да и предлагает его зачастую некая аффилированная с заводским менеджментом фирма. Это к вопросу, какими способами осваивается без малого триллион рублей государственных ассигнований в ОПК. Обычно никто из сотрудников этот станок в работе не видел и весьма смутно представляет его возможности. Поэтому немало единиц нового импортного оборудования стоит в законсервированном виде в цехах и на складах.

Заботящийся о модернизации производства директор, чтобы не покупать кота в мешке, вынужден будет создать экспертную группу по изучению проблемы. Специалисты должны сначала выяснить, какие технологии требуются для изготовления тех или иных деталей. Затем они начнут выяснять, какое станочное оборудование для этого необходимо. Им придется ездить по специализированным выставкам и действующим предприятиям, чтобы увидеть технику в действии. Потом оценить, во что обойдется обслуживание станка, как наладить обеспечение оснасткой, соответствующим режущим инструментом, измерительным инструментом, проверочной аппаратурой. Как будут организованы гарантийный ремонт и послегарантийное обслуживание. И, наконец, как подготовить кадры работников, чтобы сразу после установки оборудование смогло выйти на полную загрузку, минуя долгий цикл освоения.

Получается, что еще до приобретения оборудования оно уже влетит предприятию в копеечку. Да и времени на подобные исследования может понадобиться от нескольких месяцев до нескольких лет. Затем неизбежно возникнут вопросы с заключением контракта, доставкой, растаможиванием. И снова нужна будет помощь квалифицированных специалистов, услуги которых стоят денег.

Поэтому решать все эти вопросы должно не само предприятие, а инжиниринговая фирма, в распоряжении которой все эти специалисты имеются. Она должна провести анализ производственной проблемы и предложить заводу обоснованные варианты ее решения, проработанного с технической и экономической точек зрения. При этом предложить четкую программу поставок оборудования, соответствующего технологическим задачам предприятия.

В качестве примера подобного сотрудничества можно рассмотреть результаты комплексного решения технического перевооружения основного и вспомогательного производства ОАО «Тутаевский моторный завод». В старом цехе находилось порядка 70 единиц оборудования, которое обслуживало такое же количество работников. В новом цехе стоит 17 станков, которые выполняют тот же объем работ. Обслуживает их 20 квалифицированных рабочих. Экономия площадей, электричества, различных расходных материалов, зарплаты и прочего складывается в весьма внушительные суммы. При этом сокращается влияние так называемого человеческого фактора – нарушений трудовой дисциплины, производственного травматизма, хищений...

ПРОБЛЕМЫ ДЕМОНТАЖА

Надо отметить, что завод на момент обновления производства имел долги, но банк не побоялся дать кредит на инновацию, поскольку инжиниринговая компания «Финвал», сотрудничавшая с Тутаевским моторным заводом, подготовила надежное экономическое обоснование.

Подобные специализированные предприятия входят в состав Экспертного научно-технического союза (ЭНТС) и являются участниками комплексной программы содействия предприятиям в проведении модернизации и технологического развития деятельности. Примечательно, что главными партнерами инжиниринговых компаний становятся предприятия наиболее передовых и наукоемких отраслей – атомной, авиастроения, судостроения. У уже упоминавшегося «Финвала» в партнерах такие известные предприятия как ОАО «ПО «Севмаш», ОАО «РСК «МИГ», ОАО «НПК «Иркут», Корпорация «ТВЭЛ», ОАО «Автодизель».

Государство в лице премьера Владимира Путина требует срочной технологической модернизации ОПК, но, с другой стороны, государство же ставит барьеры на пути модернизации, в том числе социальные. Помимо заградительных пошлин, таможенных барьеров и тому подобного есть еще и серьезная социальная проблема: как быть с работниками, чьи руки заменило более производительное оборудование. В советские времена в центральных газетах появлялись карикатуры, изображавшие, как в капстранах роботы выпинывают людей с работы. Сейчас мы сталкиваемся с этой же проблемой.

Когда станок, обслуживаемый двумя работниками, оставляет без работы 40 человек, директор предприятия вынужден думать, куда ему девать лишних 38. А если дело происходит в моногороде, где других мест для трудоустройства не существует? И таких моногородов, по подсчетам экспертов, в стране 340. Такая ситуация сейчас возникла в Тольятти, где с устаревшего производства АвтоВАЗа надо увольнять ни много ни мало 25 тысяч человек. И это чревато социальным взрывом. Ничего удивительного, что ряд директоров заводов сознательно отказываются от технического перевооружения, лишь бы не накалять обстановку. Развязать этот узел без участия государства никак не удастся.

Модернизируя производство, нельзя забывать о людях. Если новая техника лишила их работы, они должны получить взамен другую. То есть модернизация должна сопрягаться с созданием новых рабочих мест. Это может быть производство ширпотреба или создание новых производственных мощностей. Тогда высвободившиеся работники могут сначала заняться демонтажом старого оборудования, реконструкцией и строительством новых заводских площадей, монтажом нового производства и его освоением. Подготовить проект могут те же самые инжиниринговые компании. И государство, отпуская на это ассигнования, будет знать, что деньги пошли в реальный сектор, а не растворились в глубинах ОПК.

Экспертный научно-технический союз и наиболее крупные инжиниринговые компании периодически проводят конференции и семинары, где демонстрируют новые технологии, оборудование, инструмент. Обычно такие мероприятия проходят на одном из предприятий, где установлено соответствующее оборудование, и можно оценить особенности его эксплуатации. Присутствуют представители фирмы-изготовителя и специалисты в данной сфере. Одновременно обсуждаются и решаются проблемы, возникающие на производстве. В принципе подобной системой технологической ориентации можно охватить все предприятия ОПК. Главное, чтобы у них появилась заинтересованность в модернизации.

А такая заинтересованность есть не у всех. Для того чтобы выпускать двадцатый год подряд одно и то же изделие, ничего менять не надо. Вот если армия начнет проводить конкурсы на изделия новых поколений, отметая все, что создано в прошлом веке, тогда директорам придется менять позицию. Но пока армия как раз неохотно принимает все новое. Ведь и ей пришлось бы меняться, становиться более современной...