Виктор Литовкин
Генеральный директор ГНЦ РФ ФГУП Обнинское НПП «Технология» Владимир Викулин.
Фото предоставлено НПП «Технология»
Среди предприятий оборонно-промышленного комплекса нашей страны есть поистине уникальные фирмы, без продукции которых трудно представить современную армию и космическую промышленность. Одно из них – Федеральное унитарное государственное предприятие (ФГУП) «Обнинское научно-производственное предприятие «Технология», Государственный научный центр Российской Федерации. За длинным и не очень удобно читаемым названием скрываются материалы и компоненты, без которых не обходится ни ракетно-космическая, ни авиационная, ни судостроительная промышленность России, а также другие ее ведущие отрасли.
О предприятии, его истории, сегодняшнем дне и перспективах рассказывает «НВО» генеральный директор ГНЦ РФ ФГУП Обнинское НПП «Технология» профессор, доктор технических наук Владимир Викулин.
– Владимир Васильевич, познакомьте наших читателей с вашим предприятием. Чем вы занимаетесь? Какой вклад вносите в отечественную оборонную промышленность? Какой продукцией гордитесь?
– Предприятие наше сравнительно молодое. В будущем году нам исполнится всего 50 лет. Для мужчины это время расцвета творческих способностей, для нас – тем более. А продукция наша – достаточно многоплановая. Она востребована многими направлениями машиностроения. В первую очередь авиационными и ракетно-космическими. Эти направления и определили задачи, решением которых мы и занимаемся.
Первый колышек в площадку, где затем были подняты корпуса нашего предприятия, был забит в 1959 году. В городе Обнинске, который стал родиной первой атомной электростанции. И с тех пор мы динамично развиваемся, а «звездный час», если так можно сказать, пришел к нам в то время, когда в СССР был запущен космический корабль многоразового использования «Буран». Мы делали для него теплозащитную облицовку. Это была очень сложная задача – она была еще и политической. Требовалось догнать и обогнать США, которые уже построили такой корабль. И потому все предприятия авиационной и ракетостроительной промышленности были жестко подключены к этой проблеме.
Наше предприятие, которое имело к тому времени большой опыт работы по композиционным, стеклообразным, неметаллическим, керамическим материалам, было определено как основное по созданию облицовки для этого корабля. Конечно, по нынешним временам, требовалось провести тендер, но никакого тендера тогда не было – прошли мощные научно-технические советы в министерствах и главках и выбрали нас. Нам была поручена вся работа, связанная с созданием элементов и агрегатов этого корабля из композиционных материалов. Среди них – створки грузовых отсеков и вся наружная обшивка. Кроме того, мы делали высокопрочные лобовые стекла, уплотнительные элементы, керамические узлы крепления. Так называемые термобарьеры шарнирных теплозащит┘ Они тоже были поручены нам.
– А почему эта работа была поручена именно вам? Что, в стране и в ту пору не было предприятий, которые могли вам составить конкуренцию?
– Конкуренты были. Но не такие мощные и прогрессивные. Создавали мы теплозащиту «Бурана», конечно же, не на пустом месте. К тому времени, к концу семидесятых – началу восьмидесятых у нас уже был опыт работ по керамике. И теплозащита космического корабля строилась на неметаллических материалах, скажем так, на керамических композиционных материалах. Нужно было обеспечить минимальную теплопроводность, а для этого создавать материалы с высочайшей пористостью. Это материалы на основе кварца, двуокиси кремния, которые мы достаточно хорошо изучили и применяли для других областей. На их основе и строилась технологическая политика создания обшивки «Бурана».
Потом на основе этой и других технологий были созданы уникальные конструкции для авиакосмических объектов. Например, головные обтекатели ракет-носителей «Протон-М», «Рокот», «Ангара»; размеростабильные каркасы и панели терморегулирования для спутника связи «Купон», космического радиотелескопа «Спектр – Радиоастрон», космических аппаратов «Кондор», «Ramos», «Ямал». Кроме того, мы делали и делаем интегральные агрегаты фюзеляжа, крыла, хвостового оперения, панели пола и внутреннего интерьера самолетов Ил-114, Ту-204, Ту-334, Бе-200, Су-29, Су-31, Су-47 «Беркут». Сегодня ведем разработку звукопоглощающих конструкций для двигателя SAM-146, для нового среднемагистрального пассажирского лайнера МС-21, а также для истребителя пятого поколения, который в печати проходит под разными шифрами Т-50 и И-21.
С целью выполнения международных норм ИКАО по уровню шума разрабатываем также звукопоглощающие панельные сотовые конструкции из полимерных композитных материалов (ПКМ) с высокими акустическими характеристиками для силовых установок самолетов Ту-204, Ил-76МФ, Ил-96. Новое перспективное направление нашей деятельности – создание изделий радиотехнического назначения для мобильных РЛС наземного и морского базирования, зенитных ракетно-пушечных комплексов «Панцирь-С1», «Гамма-С», «Фуркэ». Выполнили мы в рамках международного проекта «Atlas» и разработку прецизионных размеростабильных конструкций из углепластика для детектора переходного излучения строящегося европейского ускорителя LНС, которая получила высокую оценку специалистов CERNa (Швейцария).
Словом, конкурентоспособность у нас достаточно высокая и скучать нам не приходится.
– Ассортимент продукции, который вы перечислили, достаточно большой. А с чего все начиналось? Трудно сегодня поверить, что предприятие создавалось для работ по «Бурану» или по истребителю пятого поколения. В конце пятидесятых – начале шестидесятых о них еще, видимо, не думали?
– Естественно, мы работали вначале по другим темам. Те керамические материалы, которые мы применяли, относились к другим видам техники. В первую очередь к ракетной. Если мы сегодня говорим о технике пятого поколения, то в конце пятидесятых годов, когда возникло наше предприятие, она только зарождалась. И ракетная, космическая и авиационная продукция задавали тогда нам темп. Нас тогда подключили к созданию зенитно-ракетной системы С-300.
– Простите, перебью. Какую систему вы имеете в виду – войсковую или объектовую?
– И войсковую, и объектовую. Задача была поставлена одновременно по двум конструкторским бюро и по ракетам к ним. Одна по фирме Петра Грушина, что находится в Химках, которая создавала ракету для системы С-300П Бориса Бункина из НПО «Алмаз». А вторая – перед свердловским, теперь екатеринбургским ОКБ «Новатор», где работал Лев Люльев, создававший ракеты для системы С-300В, которую делал Вениамин Ефремов на НПО «Антей».
А поскольку по тем временам были заданы высочайшие скорости для их ракет, встал вопрос – чем защитить от перегрева головную часть. До того использовались такие композитные материалы, как стеклопластик. Нужно было с их помощью обеспечить радиопрозрачность для управления головной частью. Казалось бы, задача – проще простого. Выбери термостойкие и жаропрочные металлы, – и проблем нет. Но головная часть – это и уши, и глаза ракеты, она должна и видеть, и слышать. Потому необходимо было подобрать такой материал, который соответствовал бы этим требованиям, и антенне ракеты ничто не мешало выполнять свои функции. Это мог ей обеспечить только наш обтекатель.
С того времени, хотя прошло не так много лет, сформировался коллектив специалистов под руководством директора научно-производственного комплекса доктора технического наук Михаила Юрьевича Русина, который и создает обтекатели для ракет зенитно-ракетных комплексов С-300. И для одной системы, и для другой. В том числе и для С-300ПМУ-2 «Фаворит», и для С-400 «Триумф», и для С-300ВМ, и «Антей-2500».
Задачи были очень сложные, но наработка, которая получилась при создании обтекателей для «трехсоток», и послужила основанием для того, чтобы нам поручили делать композитную защиту для «Бурана». В конечном итоге мы и с этой проблемой справились успешно.
– Давайте, если не возражаете, вернемся к обтекателям. Неужели это такая сложная конструкция?
– Очень сложная. По конструкторской терминологии – это отсек ракеты. Он выполняет все те функции, что и ракета. Должен воспринимать такие же аэродинамические нагрузки, как она, нагрев, изгиб при различных динамических воздействиях┘ И воспринимает их не просто, а как голова любого «живого» организма. При полете в атмосфере или за ее пределами принимает в первую очередь на себя все те мощные нагрузки, которые принимает ракета. Особенно по теплу. Отсюда и проблема создания такого материала, который мог бы безошибочно работать при высоких степенях нагрева.
И работа нашего коллектива увенчалась успехом. Из тех материалов, которые были пригодны для данной цели по радиотехническим характеристикам, был проанализирован огромный круг компонентов. В конечном итоге выбор остановился на материале, который мы сегодня называем кварцевой керамикой. Это материал на основе диоксида кремния, а в общем понимании – обычный кварцевый песок, которого под ногами, что называется, сколько хочешь. Везде и всюду.
Но это не совсем обычный кварцевый песок, которого навалом на любом пляже, а тот, где высокое содержание оксида кремния. Конечно, всякие добавки, примеси влияют на конечный материал. И надо было подобрать такие смеси, чтобы сохранить определенное равновесие в композите. Работа проводилась особо кропотливая, технологическая, научная, материаловедческая, конструкторская. Приходили самые неожиданные решения. Их приходилось проверять и перепроверять. Но в конечном итоге был разработан класс материалов – из диоксида кремния. Он паспортизирован. Разработаны основы технологической науки и основы получения кварцевой керамики, а также конструкции таких отсеков.
– Но чашки, из которых мы пьем чай, тоже керамические?
– Да, так. Хотя у них другой химический состав. Человечество знакомо с гончарным производством столетиями, а то и тысячелетиями. И когда решалась проблема по созданию обтекателей для головных частей ракет, конечно, мы использовали тот опыт и создали свой. Выработали оптимальные характеристики этого материала по теплопроводности, по радиотехническим характеристикам и по прочностным. Все три задачи, которые необходимы для создания конструкции обтекателя ракеты, – он должен быть радиопрозрачным, аэродинамически устойчивым к нагрузкам и к нагреву.
– Извините, уточню: на всех российских ракетах, вне зависимости от сферы их применения, стоят ваши обтекатели?
– Ответ на этот вопрос однозначный и утвердительный. На всех ракетах, которые разрабатываются и выпускаются в России, стоят наши обтекатели. Не только на зенитных, на всех. Кроме тех, где не требуются обтекатели с радиопрозрачностью. Например, на ракете-носителе «Протон».
– На «Тополе» и «Искандере» – тоже?
– Нет, там наших обтекателей тоже нет. Там стоят другие системы, которые не требуют наших устройств.
– А на авиационных «воздух–поверхность», на ракетах «воздух–воздух», на крылатых и прочих они есть?
– На ракетах морского базирования, воздушного и сухопутного – везде стоят наши обтекатели. Опыт, который мы приобрели при разработке обтекателей для С-300, позволил нам также взяться за решение других, более сложных задач и за создание других материалов. И если когда-то мы работали только по кварцевой керамике, то сейчас решаем проблемы по созданию обтекателей из стеклопластиков, ситаллов и из нитрида кремния.
– Что такое ситалл?
– Ситалл – в основе, практически, тоже кварцевое стекло. Дело в том, что в годы существования Советского Союза было определенное деление между предприятиями союзных республик. Если мы в те годы занимались стеклопластиками и керамикой, то одно из направлений по обтекателям, которое даже опережало керамику, были ситаллы. Ими занимались на заводе «Автостекло» в Константиновке Донецкой области на Украине. Был разработан материал АС-470, потом АС-418, который достаточно широко использовался для решения тех задач, о которых мы говорили. Но каждый материал имеет совершенно определенные свойства. И ситаллы, в отличие от кварцевой керамики, имеют меньшую термостойкость, то есть выдерживают меньшие перепады температур.
– Например?
– Они могут выдерживать перепады температур от комнатной до 800 градусов. А это значит, что они могут использоваться в той области, где температура не превышает данный диапазон. Второй нюанс – у этих материалов есть своя диэлектрическая проницаемость. Радиопрозрачные материалы не должны быть электропроводными. Как тот же воздух. И диэлектрическая проницаемость ситаллов в два раза выше, чем у кварцевой керамики. Ее технологические преимущества – теплопроводность, прочность и прочее использовались и используются для определенных типов летательных аппаратов. Для обтекателей таких ракет, как «воздух–воздух», «воздух–поверхность», у которых могут быть даже сверхзвуковые скорости, но они не приводят к нагреву поверхности свыше 800 градусов по Цельсию.
В советское время, когда у американцев был разработан пирокерам, заниматься ситаллами поручили заводу «Автостекло» в Константиновке. Но когда Советский Союз развалился, мы в России остались вообще без этого направления. Пришлось выбирать: или вкладывать деньги и развивать это направление на Украине, не имея гарантий, чем это потом обернется, или решать вопрос по восстановлению всего этого у себя, в России. В начале девяностых годов прошлого века никому ничего не нужно было. А потом, когда стало ясно, что Украина от нас отдаляется, мы инициативно стали у себя на предприятии восстанавливать эту ситалловую базу.
Могу сказать, что известное МКБ «Вымпел», где выпускается абсолютное большинство авиационных ракет, практически все советское время работало на базе ситаллов завода «Автостекло» из Константиновки. И представьте себе, чтобы произошло, если бы они перестали получать обтекатели из Украины. Теперь с конца 90-х годов они получают эту продукцию от нас.
В конце девяностых мы позвонили генеральному конструктору «Вымпела» Геннадию Соколовскому и сказали: «Геннадий Александрович, мы можем вам предложить взамен тех конструкций, которые вы получаете с Украины, наши обтекатели, полученные по новой технологии».
Сначала он отнесся к нам с недоверием. Проблема была еще и в том, что денег не было ни у него, ни у нас, чтобы развернуть эту работу. Но пока мы не показали Соколовскому реальный обтекатель из своего материала, веры особой у него к нам не было. Теперь мы полностью заполнили всю их потребность в обтекателях, как и для МКБ «Радуга» и других фирм, входящих в холдинг «Тактическое ракетное вооружение».
– Как я понимаю, вы покрываете всю импортозамещающую продукцию всей корпорации «ТРВ»?
– Именно так. На сто процентов. Почему мы взялись за эту работу? Вопрос в том, что, если бы пошли по пути купли-продажи лицензии у Украины, нам бы это обошлось в огромные расходы. Потому что та технология, которая используется в Константиновке, как и та, что используют американцы, нам не подходит. Мы ее не осилили бы. Из-за больших денежных масс, которые необходимо в нее вложить. Там используется технология центробежного горячего литья. Это дорогостоящие установки, нужно иметь непрерывное производство раскаленной стекломассы (две-три тонны постоянно расплавленного стекла – это очень дорого) – и только это может обеспечить выпуск продукции.
Мы пошли другим путем. Я уже говорил вам, что при разработке обтекателей к С-300 мы накопили неоценимый опыт. И этот опыт нашим специалистам подсказал очень простой метод – холодное литье.
– Странное словосочетание – холодное литье?
– Это специальный термин. У керамистов есть такое словосочетание «шликерное литье». То есть литье из исходного сырья. Например, из диоксида кремния. Это оказалось очень дешево и эффективно. Если коротко объяснить процесс, то мы взяли кварцевое стекло, которое изготавливается из кварцевого песка или горного хрусталя, которого в природе очень много, важно было, чтобы это был естественный природный, а не синтетический материал. Стали покупать отходы производства самых обыкновенных ламп накаливания или ламп дневного света. Они для нас достаточной чистоты и прозрачности, с достаточным содержанием оксида кремния – выше 99,7 процента. Килограмм этого битого стекла стоил меньше копейки.
Это стекло размалывается в порошок, добавляется в помол дистиллированная вода, получаем сметанообразную массу с вязкостью, которая обеспечивает текучесть этой массы. Она и называется шликером, затем заливаем ее в определенную форму. А дальше начинается процесс формообразования┘ Подобную технологию мы применили при разработке и производстве ситаллозамещающих обтекателей. Коллектив специалистов ОНПП «Технология», МКБ «Вымпел», холдинга «Тактическое ракетное вооружение» за эту разработку стал лауреатом премии правительства за 2006 год. За другую разработку М.Ю.Русин был в 2007 году награжден орденом «За заслуги перед Отечеством II степени».
Эта технология спасла нас в начале девяностых, когда вообще не было никаких заказов. Как выжить? И мы стали делать самое простое – цветочные горшки. Самых разных объемов, видов, форм┘ Делали их в день от 500 до 1000 штук. Они пользовались очень большим спросом. Второе направление – бытовой бизнес. Например, для известного коньячного завода в Дагестане «Кизляр» делали эксклюзивные бутылки для разливки коньяков. Заказов было такое количество, что мы не успевали их выполнять. В месяц выпускали более 20 тысяч таких сувенирных фирменных бутылок. С гроздью винограда на стекле, с очаровательной девушкой┘ Делали вазы для цветов, для фруктов. Настольные и напольные. С покрытием глазурью и без глазури, с лепниной┘Тогда еще не было большого китайского ширпотреба, и вся эта продукция пользовалась огромным спросом.
Стоила она недорого. Вопрос для нас стоял не в том, чтобы заработать на ней, а чтобы выжить. Заплатить людям хотя бы минимальную зарплату, которая была тогда на предприятии. Ни о прибыли, ни о средствах на развитие производства мы тогда даже не мечтали. Не ждать милостей от правительства, а зарабатывать. И должен сказать, нам удалось сохранить костяк производственного коллектива – и рабочих, и ИТР, и научных сотрудников.
Сейчас к нам народ идет. Сегодня у нас средняя зарплата на предприятии, по сравнении с городом, в два с половиной раза выше. На уровне 25 тысяч. Конечно, не Москва, но для Обнинска – очень прилично. Есть определенная дифференциация, и каждый получает то, что заработал.
– Но не получится ли так, что ваши технологии, воплощенные в горшках и цветочных вазах, кто-то быстренько освоит и будет делать вашу продукцию, в том числе и обтекатели, уже без вас?
– Мы этого не боимся. В середине девяностых годов у нас появились первые экспортные заказы. Они были связаны с поставками в Китай зенитно-ракетных комплексов С-300ПМУ. Китайцы приезжали к нам несколько раз на испытания заказанной для своей армии продукции, хотели воочию все рассмотреть, что и как делается. Даже на Новый год у нас оставались. Отметили его вместе с нами. Но в технологические цеха мы их не пускали. Объяснили: «Технология – вопрос закрытый». А так, пожалуйста, смотри, что тебя интересует. Некоторые люди у нас беспокоились: китайцы разберут наши обтекатели, потом будут делать их сами.
После их первого приезда к нам прошло четырнадцать лет. Мы продолжаем выполнять экспортные заказы из Пекина. О чем это говорит? О том, что ничего они в этом отношении сделать не смогли. А это страна, где был создан фарфор!
– Много у вас экспортных заказов?
– Хватает. Они соотносятся с гособоронзаказом примерно 40 на 60 процентов. В пользу экспорта. Мы работаем на Китай, Вьетнам, Малайзию, на Индию, совместно с ОКБ «Новатор» разрабатывали для них крылатую ракету «Клаб-С», выполняем другие заказы. Например, выиграли тендер на разработку авиационной ракеты «Астра», где кроме нас участвовали французы и американцы. Что по-своему показательно. Значит, умеем делать лучше, чем они.
– А как у вас обстоят дела с молодым пополнением? Мы видели сегодня на проходной достаточно много молодежи. Что их привлекает на вашем предприятии? Карьера? Заработки?
– Отвечу так. Мы не являемся исключением из тех процессов, что проходят на других оборонных предприятиях. С начала девяностых годов до двухтысячного был абсолютный вакуум. Никто из молодых людей к нам не шел. Зарплаты были низкие, и возник разрыв между поколениями специалистов в 12–13 лет. А сегодня молодежь к нам идет. Может, потому, что пошли зарубежные контракты, стала мощно развиваться производственная база и рост зарплаты пошел вверх. Что, естественно, притягивает молодежь. Сегодня из двух тысяч специалистов у нас работает около 300 человек, возраст которых меньше 30 лет. Но надо видеть структуру этих специалистов. Нам, например, нужны в первую очередь ракетчики и самолетчики. Специалисты МАИ, МАТИ, Бауманки – то есть тех вузов, которые их готовят. Но поскольку они учатся в Москве, в Обнинск их не заманишь.
Как мы выходим из ситуации? У нас налажены чисто деловые и дружеские отношения с Бауманским университетом. Наш директор научно-производственного комплекса – доктор технических наук Михаил Русин – там работает профессором по совместительству. Мы шутим, «ездит в Москву подрабатывать». А если серьезно, на лекциях и семинарах он рассказывает ребятам о нашем производстве, агитирует их приехать и посмотреть, что и как здесь происходит. И они приезжают. Я – профессор кафедры материаловедения Обнинского государственного технического университета атомной энергетики. Тоже лоббирую там интересы нашего производства.
Студенты проходят у нас дипломную и технологическую практику. Но тем не менее из Бауманки к нам практически не идут. Но приходят из Московского авиационного института. Там у нас тоже хорошие отношения. Мы имеем тесные научно-технические контакты с Самарским государственным аэрокосмическим университетом. Работаем здесь рядом с известным Тульским политехом, с кафедрой ракетостроения. И ребята оттуда уже лет пять приезжают к нам на дипломную практику, мы берем пять-шесть человек, и где-то два-три человека остаются на работу. Два человека приняты оттуда и в этом году.
– Вы им даете общежитие?
– Нет, мы им общежитий не даем. Но мы оплачиваем поднаем жилья. Нехватка жилья для молодых специалистов – это одна из самых больных проблем. Проблему жилья для них мы пока решить не можем. Но стараемся. Город, где я избран главой городского самоуправления и председателем городского собрания, старается нам помочь всем, чем может. Но пока здесь есть трудности. Думаю, разбогатеем – будем строиться или выдавать кредиты.
Основа для роста и для повышения социального самочувствия наших работников у ФГУП «Технология» есть. Мы уверенно смотрим в будущее.
Из досье «НВО»
Владимир Васильевич Викулин родился 6 декабря 1947 года в селе Менчаково Суздальского района Владимирской области. Окончил Ивановский химико-технологический институт и с 1971 года работает в Обнинске. Сначала в филиале НИФХИ имени Карпова, а затем с 1975 года – в ОНПП «Технология». Сначала младшим научным сотрудником, старшим научным сотрудником, потом начальником сектора, начальником лаборатории. С 2005 года генеральный директор ГНЦ РФ ФГУП Обнинское НПП «Технология», доктор технических наук, профессор, академик Всемирной академии керамики и Российской инженерной академии.
Лауреат премии правительства РФ в области науки и техники, награжден медалью ордена «За заслуги перед Отечеством II степени», другими правительственными и научными наградами. Является автором более 200 научных трудов, владельцем авторских свидетельств и патентов.
