В цехах цифровой революции

Только за один прошлый год на Горьковском автозаводе запущено восемь новых робототехнических комплексов с участием 55 роботов. Фото Михаила Сорокина

Цифровые и роботизированные решения сейчас стали необходимым условием для развития промышленности. Иногда это выглядит как сюжет из фантастического кино, но для Горьковского автозавода это уже обычная часть повседневной работы: в цехах рядом с людьми трудятся роботы, по маршрутам ездят беспилотные платформы, а решения принимают на основе данных, которые мгновенно приходят с оборудования.

Роботы выходят на смену

На Горьковском автозаводе системную автоматизацию развивают больше десяти лет. Сначала на предприятии изменили подход к организации производства, сформировали у сотрудников новое отношение к процессам, а уже затем начали масштабное внедрение роботизированных линий и цифровых систем. Современные технологии здесь работают не сами по себе, а как часть общей производственной логики. Этот разворот в бизнес-подходе, производственной культуре и мышлении сотрудников задал промышленник Олег Дерипаска.

Перемены видны прежде всего на сварке: сегодня 85% таких операций с кузовами и кабинами выполняется автоматически. Роботы‑манипуляторы подают детали весом 150-700 кг и фиксируют их в специальном приспособлении, которое удерживает детали в нужной геометрии. Роботы-сварщики выполняют контактную точечную сварку: прижимают электроды к металлу в заданных точках, пропускают через них ток нужной силы и времени, и в месте контакта возникает сварная точка – локальное расплавление и сплавление металла. Таких точек на кузов приходится несколько тысяч. Все это проходит под контролем интеллектуальной управляющей системы, которая следит за точностью каждого действия.

Схожим образом выстроена работа и в окрасочном комплексе, где ключевую работу тоже берут на себя автоматические линии и роботы. Кузов проходит через цепочку ванн по конвейеру с полностью программируемыми режимами. В камерах его красят роботы‑манипуляторы, которые по заданной программе наносят грунт, эмаль и лак с нужной толщиной слоя и траекторией движения.

Программное обеспечение окрасочного участка в режиме реального времени контролирует 200 параметров – от температуры и влажности воздуха до скорости конвейера и расхода краски – и автоматически поддерживает настройки в заданных пределах.

Беспилотная логистика

Несколько лет назад заводские инженеры взялись за автоматизацию внутрицеховой логистики и спроектировали собственные беспилотные транспортные платформы. К концу 2025 года в цехах Горьковского автозавода действовали уже 52 маршрута для перевозки компонентов, роботы доставляли на конвейеры 653 вида деталей.

Перевозкой компонентов по предприятию занимаются беспилотные транспортные платформы. Фото Михаила Сорокина

Робот может тянуть прицепы с грузом до 1100 кг, ежедневно проходит по цехам десятки рейсов и снимает с людей большой объем однообразной транспортной работы. Такая логистика делает движение материалов более гибким и безопасным, а собранные во время рейсов данные позволяют перенастраивать маршруты под текущую загрузку цехов.

Сначала роботы-беспилотники в основном возили компоненты со склада к конвейерам. В какой-то момент на заводе возникла идея задействовать эти платформы в качестве мобильного сборочного конвейера – и теперь они используются прямо в процессе сборки.

Раньше на участке сборки передней подвески «Газели Next» рабочие вручную перемещали стапельные тележки между выполнением операций. Теперь платформы стали перемещать подрамники от одного рабочего места к другому. Рабочий выполняет свою операцию, робот увозит узел дальше, и так шаг за шагом собирается весь модуль. Такой подход сократил трудозатраты на участке на 20% и сделал выпуск продукции более ровным по темпу.

Конструкция этих машин тоже меняется. На предприятии уже сделали платформу с двумя захватами, которая может одновременно везти несколько тележек, и готовят более мощный вариант для грузов до трех тонн. Параллельно идет работа над системой навигации нового поколения, когда робот строит карту помещения прямо во время движения и может обходиться без магнитной ленты на полу. Для заводской среды это важная деталь: новый маршрут можно будет запускать быстрее, без лишней подготовки пространства.

Результат всей совместной работы людей, роботов и цифровых систем на Горьковском автозаводе оценивают на финальном этапе: готовые автомобили проходят испытательные стенды и детальный внешний осмотр. Контролеры проверяют зазоры между панелями, качество лакокрасочного покрытия, работу агрегатов и электрооборудования, внимательно осматривают подкапотное пространство и салон – по сути, смотрят на машину так, как это сделал бы требовательный покупатель.

Цифровой диспетчер производства

Еще одно направление цифровой перестройки связано с тем, что происходит внутри оборудования. На Горьковском автозаводе несколько лет развивают систему, которая собирает данные со станков и линий в реальном времени. Проект реализован в 2025 году при поддержке Российского фонда развития информационных технологий.

На станки ставят датчики, которые следят за напряжением, мощностью, температурой, вибрацией и другими показателями. Цифровой диспетчер видит состояние оборудования в реальном времени, сигнализирует о сбоях и подсказывает, где требуется корректировка. За счет этого у завода появляется гораздо более точная картина происходящего: сколько реально работает конкретный станок, где возникают простои, как меняется загрузка в разные смены и какие операции требуют внимания в первую очередь.

К мониторингу подключили 190 единиц оборудования на ключевых площадках, включая обрабатывающие центры, роботизированные комплексы, конвейеры, токарные и фрезерные станки, лазеры. После внедрения этой системы производительность оборудования выросла на 15%. В планах – подключение к системе и других площадок.

Другое направление цифовизации – внедрение на предприятии собственной PLM-платформы – системы управления жизненным циклом продукта (Product Lifecycle Management). Она призвана сокращать сроки разработки новых моделей автомобилей, а также обобщать информацию об эксплуатации каждой из них в рынке – эти данные используются для совершенствования модельного ряда.

Результат совместной работы людей, роботов и цифровых систем оценивают контролеры службы качества. Фото Михаила Сорокина

Сквозная PLM-платформа объединила все конструкторские и технологические подразделения предприятия в одной информационной среде. В нее уже интегрировали полноприводный «Соболь NN», производство которого началось в 2024 году, а в планах – загрузить туда все выпускаемые модели. Кстати, к реализации проекта подключились и студенты ведущих технических вузов Нижнего Новгорода, которые обучаются в «Академии ИТ» на базе автозавода и под руководством наставников принимают участие в реализации ключевых и приоритетных бизнес-проектов.

Умные технологии для непрерывных улучшений

Цифровизация и автоматизация на Горьковском автозаводе идут постоянно – новые решения внедряются регулярно. Например, за прошлый год на Горьковском автозаводе ввели в эксплуатацию восемь новых робототехнических комплексов, в которых работают 55 роботов. После этого общее количество промышленных роботов в автопроизводстве выросло до 630.

Большинство новых решений пришлось на сварку. На участке сварки лонжеронов цельнометаллических фургонов «Газели NEXT» и «Газели NN» заработала автоматическая линия из семи роботов – производительность выросла с 9 до 12 комплектов в час. На сварке боковин кузова «Соболь NN» установили еще шесть роботов, после чего производительность участка выросла более чем вдвое при прежней численности персонала. Еще две линии с 22 роботами и шестью поворотными столами поставили на участке боковин для кабин «Газели NEXT», «Газели NN» и «Газона NEXT», где выпуск увеличился с 12 до 20 боковин в час.

Пять робототехнических комплексов в составе 20 роботов в 2025 году появились в автокомпонентных производствах. Три из них установили на заводе мостов и агрегатов, включая два комплекса в рамках крупного проекта по развитию выпуска компонентов для полноприводного автомобиля «Соболь NN».

Отдельным направлением стала цифровая платформа управления качеством, второй этап которой завершили в марте 2026 года. В нее собирают всю информацию, связанную с качеством продукции: данные по производству, результаты аудитов, обращения по эксплуатации техники и информацию от поставщиков комплектующих. Проект, реализуемый при поддержке Российского фонда развития информационных технологий, стартовал в мае 2025 года и должен выйти в промышленную эксплуатацию к маю 2026 года. К цифровой платформе уже подключены 114 сотрудников предприятия и пилотная группа из 50 поставщиков.

Цифровые решения на Горьковском автозаводе выходят за пределы отдельных линий и участков: предприятие формирует единую систему, в которой связаны производственные данные, качество, работа с поставщиками, данные по эксплуатации техники и др. Причем надо отметить, что всесторонняя непрерывная аналитика стала одной из ключевых компетенций на заводе задолго до появления современных технологических решений. Именно стремление не устранять последствия проблем, а предупреждать их возникновение позволило качественно изменить подход к производству. А современные технологии, грамотно встроенные в такую систему, просто помогают быстрее и точнее предупреждать сбои и повышать качество, а также открывают новые возможности для дальнейших улучшений.