Ярослав Вилков
Только за один прошлый год на Горьковском автозаводе запущено восемь новых робототехнических комплексов с участием 55 роботов. Фото Михаила Сорокина
Цифровые и роботизированные решения сейчас стали необходимым условием для развития промышленности. Иногда это выглядит как сюжет из фантастического кино, но для Горьковского автозавода это уже обычная часть повседневной работы: в цехах рядом с людьми трудятся роботы, по маршрутам ездят беспилотные платформы, а решения принимают на основе данных, которые мгновенно приходят с оборудования.
Роботы выходят на смену
На Горьковском автозаводе системную автоматизацию развивают больше десяти лет. Сначала на предприятии изменили подход к организации производства, сформировали у сотрудников новое отношение к процессам, а уже затем начали масштабное внедрение роботизированных линий и цифровых систем. Современные технологии здесь работают не сами по себе, а как часть общей производственной логики. Этот разворот в бизнес-подходе, производственной культуре и мышлении сотрудников задал промышленник Олег Дерипаска.
Перемены видны прежде всего на сварке: сегодня 85% таких операций с кузовами и кабинами выполняется автоматически. Роботы‑манипуляторы подают детали весом 150-700 кг и фиксируют их в специальном приспособлении, которое удерживает детали в нужной геометрии. Роботы-сварщики выполняют контактную точечную сварку: прижимают электроды к металлу в заданных точках, пропускают через них ток нужной силы и времени, и в месте контакта возникает сварная точка – локальное расплавление и сплавление металла. Таких точек на кузов приходится несколько тысяч. Все это проходит под контролем интеллектуальной управляющей системы, которая следит за точностью каждого действия.
Схожим образом выстроена работа и в окрасочном комплексе, где ключевую работу тоже берут на себя автоматические линии и роботы. Кузов проходит через цепочку ванн по конвейеру с полностью программируемыми режимами. В камерах его красят роботы‑манипуляторы, которые по заданной программе наносят грунт, эмаль и лак с нужной толщиной слоя и траекторией движения.
Программное обеспечение окрасочного участка в режиме реального времени контролирует 200 параметров – от температуры и влажности воздуха до скорости конвейера и расхода краски – и автоматически поддерживает настройки в заданных пределах.
Беспилотная логистика
Несколько лет назад заводские инженеры взялись за автоматизацию внутрицеховой логистики и спроектировали собственные беспилотные транспортные платформы. К концу 2025 года в цехах Горьковского автозавода действовали уже 52 маршрута для перевозки компонентов, роботы доставляли на конвейеры 653 вида деталей.
|
|
Перевозкой компонентов по предприятию занимаются беспилотные транспортные платформы. Фото Михаила Сорокина |
Робот может тянуть прицепы с грузом до 1100 кг, ежедневно проходит по цехам десятки рейсов и снимает с людей большой объем однообразной транспортной работы. Такая логистика делает движение материалов более гибким и безопасным, а собранные во время рейсов данные позволяют перенастраивать маршруты под текущую загрузку цехов.
Сначала роботы-беспилотники в основном возили компоненты со склада к конвейерам. В какой-то момент на заводе возникла идея задействовать эти платформы в качестве мобильного сборочного конвейера – и теперь они используются прямо в процессе сборки.
Раньше на участке сборки передней подвески «Газели Next» рабочие вручную перемещали стапельные тележки между выполнением операций. Теперь платформы стали перемещать подрамники от одного рабочего места к другому. Рабочий выполняет свою операцию, робот увозит узел дальше, и так шаг за шагом собирается весь модуль. Такой подход сократил трудозатраты на участке на 20% и сделал выпуск продукции более ровным по темпу.
Конструкция этих машин тоже меняется. На предприятии уже сделали платформу с двумя захватами, которая может одновременно везти несколько тележек, и готовят более мощный вариант для грузов до трех тонн. Параллельно идет работа над системой навигации нового поколения, когда робот строит карту помещения прямо во время движения и может обходиться без магнитной ленты на полу. Для заводской среды это важная деталь: новый маршрут можно будет запускать быстрее, без лишней подготовки пространства.
Результат всей совместной работы людей, роботов и цифровых систем на Горьковском автозаводе оценивают на финальном этапе: готовые автомобили проходят испытательные стенды и детальный внешний осмотр. Контролеры проверяют зазоры между панелями, качество лакокрасочного покрытия, работу агрегатов и электрооборудования, внимательно осматривают подкапотное пространство и салон – по сути, смотрят на машину так, как это сделал бы требовательный покупатель.
Цифровой диспетчер производства
Еще одно направление цифровой перестройки связано с тем, что происходит внутри оборудования. На Горьковском автозаводе несколько лет развивают систему, которая собирает данные со станков и линий в реальном времени. Проект реализован в 2025 году при поддержке Российского фонда развития информационных технологий.
На станки ставят датчики, которые следят за напряжением, мощностью, температурой, вибрацией и другими показателями. Цифровой диспетчер видит состояние оборудования в реальном времени, сигнализирует о сбоях и подсказывает, где требуется корректировка. За счет этого у завода появляется гораздо более точная картина происходящего: сколько реально работает конкретный станок, где возникают простои, как меняется загрузка в разные смены и какие операции требуют внимания в первую очередь.
К мониторингу подключили 190 единиц оборудования на ключевых площадках, включая обрабатывающие центры, роботизированные комплексы, конвейеры, токарные и фрезерные станки, лазеры. После внедрения этой системы производительность оборудования выросла на 15%. В планах – подключение к системе и других площадок.
Другое направление цифовизации – внедрение на предприятии собственной PLM-платформы – системы управления жизненным циклом продукта (Product Lifecycle Management). Она призвана сокращать сроки разработки новых моделей автомобилей, а также обобщать информацию об эксплуатации каждой из них в рынке – эти данные используются для совершенствования модельного ряда.
|
|
Результат совместной работы людей, роботов и цифровых систем оценивают контролеры службы качества. Фото Михаила Сорокина |
Сквозная PLM-платформа объединила все конструкторские и технологические подразделения предприятия в одной информационной среде. В нее уже интегрировали полноприводный «Соболь NN», производство которого началось в 2024 году, а в планах – загрузить туда все выпускаемые модели. Кстати, к реализации проекта подключились и студенты ведущих технических вузов Нижнего Новгорода, которые обучаются в «Академии ИТ» на базе автозавода и под руководством наставников принимают участие в реализации ключевых и приоритетных бизнес-проектов.
Умные технологии для непрерывных улучшений
Цифровизация и автоматизация на Горьковском автозаводе идут постоянно – новые решения внедряются регулярно. Например, за прошлый год на Горьковском автозаводе ввели в эксплуатацию восемь новых робототехнических комплексов, в которых работают 55 роботов. После этого общее количество промышленных роботов в автопроизводстве выросло до 630.
Большинство новых решений пришлось на сварку. На участке сварки лонжеронов цельнометаллических фургонов «Газели NEXT» и «Газели NN» заработала автоматическая линия из семи роботов – производительность выросла с 9 до 12 комплектов в час. На сварке боковин кузова «Соболь NN» установили еще шесть роботов, после чего производительность участка выросла более чем вдвое при прежней численности персонала. Еще две линии с 22 роботами и шестью поворотными столами поставили на участке боковин для кабин «Газели NEXT», «Газели NN» и «Газона NEXT», где выпуск увеличился с 12 до 20 боковин в час.
Пять робототехнических комплексов в составе 20 роботов в 2025 году появились в автокомпонентных производствах. Три из них установили на заводе мостов и агрегатов, включая два комплекса в рамках крупного проекта по развитию выпуска компонентов для полноприводного автомобиля «Соболь NN».
Отдельным направлением стала цифровая платформа управления качеством, второй этап которой завершили в марте 2026 года. В нее собирают всю информацию, связанную с качеством продукции: данные по производству, результаты аудитов, обращения по эксплуатации техники и информацию от поставщиков комплектующих. Проект, реализуемый при поддержке Российского фонда развития информационных технологий, стартовал в мае 2025 года и должен выйти в промышленную эксплуатацию к маю 2026 года. К цифровой платформе уже подключены 114 сотрудников предприятия и пилотная группа из 50 поставщиков.
Цифровые решения на Горьковском автозаводе выходят за пределы отдельных линий и участков: предприятие формирует единую систему, в которой связаны производственные данные, качество, работа с поставщиками, данные по эксплуатации техники и др. Причем надо отметить, что всесторонняя непрерывная аналитика стала одной из ключевых компетенций на заводе задолго до появления современных технологических решений. Именно стремление не устранять последствия проблем, а предупреждать их возникновение позволило качественно изменить подход к производству. А современные технологии, грамотно встроенные в такую систему, просто помогают быстрее и точнее предупреждать сбои и повышать качество, а также открывают новые возможности для дальнейших улучшений.
